Delapan Pilar TPM memberikan kerangka kerja holistik yang memungkinkan perusahaan untuk meningkatkan kinerja bisnis secara nyata. Dengan menerapkan prinsip-prinsip ini, organisasi dapat mengidentifikasi dan mengatasi masalah yang mempengaruhi efisiensi dan produktivitas. Selain itu, pendekatan ini menciptakan budaya perbaikan berkelanjutan yang membantu perusahaan tetap kompetitif dalam industri yang terus berubah.
Total Productive Maintenance merupakan sistem manajemen perawatan yang mencakup seluruh organisasi, dengan tujuan meningkatkan efisiensi mesin dan peralatan. Delapan pilar TPM yang dikembangkan oleh Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) merupakan komponen kunci yang saling berkaitan dan saling mendukung untuk mencapai keberhasilan program pemeliharaan. Berikut ini adalah delapan pilar TPM dan contoh penerapannya dalam industri:
- Focused Improvement. Fokus perbaikan melibatkan identifikasi dan eliminasi penyebab utama kegagalan mesin dan peralatan. Contohnya, analisis sebab akibat digunakan untuk mengidentifikasi penyebab utama downtime mesin dan mengembangkan rencana perbaikan yang sesuai.
- Autonomous Maintenance. Pemeliharaan otonom melibatkan operator mesin dalam perawatan sehari-hari dan inspeksi peralatan. Contohnya, operator mesin dapat membersihkan, melumasi, dan memeriksa mesin secara berkala untuk memastikan kondisi optimal.
- Planned Maintenance. Pemeliharaan terencana mencakup perencanaan, penjadwalan, dan pelaksanaan kegiatan pemeliharaan yang direncanakan. Contohnya, perusahaan dapat menggunakan software manajemen pemeliharaan untuk mengatur jadwal perawatan preventif dan mengurangi downtime yang tidak terencana.
- Training and Education. Pelatihan dan pendidikan melibatkan pengembangan kemampuan karyawan dalam perawatan mesin dan peralatan. Contohnya, perusahaan dapat menyediakan pelatihan teknis dan keselamatan kepada karyawan untuk memastikan mereka memiliki pengetahuan dan keterampilan yang diperlukan untuk menjalankan program TPM.
- Early Equipment Maintenance. Pemeliharaan peralatan dini melibatkan perancangan dan pengembangan peralatan baru yang mudah dipelihara dan ditingkatkan. Contohnya, perusahaan dapat bekerja sama dengan pemasok peralatan untuk menggabungkan fitur pemeliharaan ramah pengguna dan meminimalkan kebutuhan perawatan yang intensif.
- Quality Management. Manajemen kualitas melibatkan penerapan teknik kontrol kualitas statistik untuk memastikan kualitas produk yang dihasilkan. Contohnya, perusahaan dapat menggunakan diagram kontrol untuk memantau proses produksi dan mengidentifikasi penyimpangan yang mungkin mempengaruhi kualitas produk.
- In-Office TPM. TPM kantor mencakup penerapan prinsip-prinsip TPM dalam lingkungan kantor untuk meningkatkan efisiensi dan produktivitas. Contohnya, perusahaan dapat menerapkan sistem manajemen dokumen elektronik untuk mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk mengakses dan berbagi informasi antar departemen.
- Health, Safety, and Environment. Kesehatan, keselamatan, dan lingkungan melibatkan penerapan praktek-praktek terbaik dalam kesehatan, keselamatan, dan pengelolaan lingkungan untuk menciptakan lingkungan kerja yang aman dan ramah lingkungan. Contohnya, perusahaan dapat mengimplementasikan program pelatihan keselamatan kerja untuk mengurangi risiko kecelakaan kerja dan menerapkan praktik-praktik pengelolaan limbah yang bertanggung jawab untuk mengurangi dampak lingkungan.
Contoh industri flexible packaging
Dalam implementasi delapan pilar TPM, setiap perusahaan mungkin menyesuaikan pendekatan yang paling sesuai dengan kebutuhan dan situasi spesifik mereka. Namun, inti dari setiap pilar adalah untuk menciptakan lingkungan yang mendukung perawatan yang efisien dan efektif, mengurangi downtime, dan meningkatkan produktivitas.
Dalam contoh industri flexible packaging yang bekerja sama dengan sektor FMCG, delapan pilar TPM ini dapat diterapkan untuk mengoptimalkan proses produksi dan memastikan kualitas produk yang tinggi. Misalnya, perusahaan dapat menerapkan pemeliharaan otonom pada mesin-mesin yang digunakan untuk produksi kemasan, seperti mesin cetak dan laminasi. Selanjutnya, mereka dapat bekerja sama dengan pemasok peralatan untuk mengembangkan peralatan yang mudah dipelihara dan ditingkatkan, seperti mesin pengemasan yang efisien dan ramah lingkungan.
Dengan mengimplementasikan delapan pilar TPM, perusahaan flexible packaging dapat mencapai peningkatan produktivitas, mengurangi biaya pemeliharaan, dan memastikan keberlanjutan bisnis dalam jangka panjang.
Fokus Improvement untuk Mengatasi 6 Big Losses dalam OEE
Ketika menghadapi tantangan dalam proses produksi, perusahaan sering kali mengalami penurunan efisiensi peralatan yang dikenal sebagai Overall Equipment Effectiveness (OEE). Berfokus pada peningkatan berkelanjutan atau Kaizen, membantu mengatasi enam kehilangan besar yang mempengaruhi OEE, yaitu:
- Equipment Failure. Downtime yang disebabkan oleh kerusakan mesin atau peralatan. Contoh: Mesin laminasi yang rusak dan memerlukan perbaikan selama 4 jam, mengakibatkan hilangnya produksi.
- Setup and Adjustments. Waktu yang hilang saat mengganti alat atau mengatur mesin untuk produk berikutnya. Contoh: Memerlukan waktu 30 menit untuk mengganti rol film plastik pada mesin cetak, mengurangi waktu produksi.
- Idling and Minor Stops. Gangguan singkat dalam proses produksi yang tidak memerlukan perbaikan langsung. Contoh: Mesin laminasi berhenti selama 10 menit karena gangguan aliran bahan baku.
- Reduced Speed. Penurunan kecepatan mesin dari kapasitas optimalnya. Contoh: Mesin cetak berjalan pada kecepatan 80% dari kapasitasnya karena masalah pada sistem kontrol.
- Process Defects. Produk yang tidak memenuhi standar kualitas dan memerlukan perbaikan atau pembuangan. Contoh: 5% dari kemasan yang dicetak mengalami cacat warna dan harus dibuang.
- Reduced Yield. Kehilangan material selama proses produksi. Contoh: 3% dari bahan baku menjadi limbah selama proses pemotongan kemasan.
Untuk mengatasi enam kehilangan besar ini, Kaizen dapat digunakan dalam berbagai cara, seperti melibatkan seluruh tim dalam identifikasi dan penyelesaian masalah, menggunakan analisis root cause untuk menemukan penyebab masalah, dan melaksanakan perbaikan secara berkala.
Contoh implementasi konkret: Setelah menganalisis kehilangan besar yang terkait dengan waktu pengaturan dan penyesuaian, tim Kaizen memutuskan untuk melatih operator dalam teknik pengaturan yang lebih efisien dan mengoptimalkan proses pengaturan mesin. Sebagai hasilnya, waktu pengaturan rata-rata berkurang dari 30 menit menjadi 20 menit, meningkatkan OEE secara keseluruhan dan mengurangi kehilangan produksi yang terkait.
Autonomous Maintenance Kunci Sukses Implementasi 8 pilar TPM
Autonomous Maintenance (AM) merupakan salah satu pilar penting dalam Total Productive Maintenance (TPM), yang dirancang untuk melibatkan operator mesin dalam kegiatan pemeliharaan dasar. Konsep ini pertama kali diperkenalkan oleh Nippondenso (sekarang DENSO Corporation), perusahaan manufaktur otomotif Jepang yang merupakan bagian dari Toyota Group.
Sejarah AM bermula pada tahun 1950-an, ketika Nippondenso menghadapi tantangan dalam meningkatkan efisiensi produksi, mengurangi downtime, dan memperbaiki kualitas produk. Dalam rangka mengatasi tantangan tersebut, perusahaan ini mengembangkan pendekatan baru yang melibatkan operator mesin dalam pemeliharaan dasar, inspeksi rutin, dan perbaikan sederhana pada peralatan.
Autonomous Maintenance adalah proses di mana operator mesin diberi tanggung jawab untuk merawat dan memelihara peralatan yang mereka gunakan. Tujuannya adalah untuk mencegah kerusakan mesin dan peralatan, meningkatkan efisiensi operasional, dan mengurangi downtime yang disebabkan oleh kegagalan peralatan. AM juga membantu operator mengembangkan pemahaman yang lebih baik tentang mesin yang mereka gunakan, sehingga mereka dapat mendeteksi potensi masalah lebih awal dan mengambil tindakan yang diperlukan sebelum masalah tersebut berkembang.
Tahapan implementasi Autonomous Maintenance meliputi:
-
- Pembersihan awal. Membersihkan mesin dan peralatan untuk memastikan bahwa mereka bebas dari kotoran dan debu yang dapat menyebabkan masalah.
- Penghapusan sumber kontaminasi. Mengidentifikasi dan menghilangkan sumber kontaminasi yang dapat menyebabkan kerusakan mesin dan peralatan.
- Pembuatan standar pembersihan dan pelumasan. Mengembangkan standar pembersihan dan pelumasan untuk memastikan bahwa mesin dan peralatan selalu dalam kondisi yang baik.
- Inspeksi umum. Melakukan inspeksi rutin untuk mendeteksi tanda-tanda keausan dan kerusakan pada mesin dan peralatan.
- Inspeksi otonomi. Melakukan inspeksi lebih mendalam untuk mendeteksi potensi masalah yang mungkin tidak terlihat selama inspeksi umum.
- Standardisasi. Membuat prosedur dan standar kerja yang jelas untuk memastikan bahwa semua operator mesin mengikuti praktik terbaik dalam pemeliharaan dan perbaikan peralatan.
Contoh aplikasi AM dalam industri adalah operator mesin cetak yang melakukan pembersihan rutin pada roller dan sensor, mengganti filter udara secara berkala, dan memeriksa seluruh komponen mesin untuk mendeteksi keausan atau kerusakan. Dengan melaksanakan Autonomous Maintenance, perusahaan dapat mengurangi downtime, meningkatkan efisiensi produksi, dan memastikan kualitas produk yang tinggi.
Pencegahan Kerusakan dengan Preventive Maintenance dalam Implementasi 8 Pilar TPM
Preventive Maintenance (PM) merupakan salah satu komponen kunci dalam implementasi Total Productive Maintenance (TPM). PM bertujuan untuk mengurangi kegagalan peralatan dan mesin dengan melakukan pemeliharaan rutin yang proaktif. Dalam konteks TPM, PM diintegrasikan dengan Autonomous Maintenance (AM) dan perbaikan yang direncanakan, yang bekerja secara bersama-sama untuk menciptakan lingkungan kerja yang efisien, aman, dan produktif.
Jenis-jenis Preventive Maintenance meliputi:
-
- Pemeliharaan berdasarkan waktu (Time-Based Maintenance). Pemeliharaan yang dijadwalkan berdasarkan interval waktu tertentu, seperti pembersihan, pelumasan, atau penggantian komponen yang aus. Contohnya, penggantian oli mesin setiap 3 bulan atau 5.000 kilometer.
- Pemeliharaan berdasarkan kondisi (Condition-Based Maintenance). Pemeliharaan yang dilakukan berdasarkan kondisi aktual peralatan, seperti suhu, getaran, atau kebisingan. Contohnya, penggantian bearing yang mengalami keausan berdasarkan tingkat getaran yang terdeteksi.
- Pemeliharaan prediktif (Predictive Maintenance). Pemeliharaan yang menggunakan teknologi pemantauan dan analisis data untuk memprediksi kegagalan peralatan dan melakukan pemeliharaan sebelum terjadinya kerusakan. Contohnya, pemantauan suhu motor listrik untuk mendeteksi peningkatan yang tidak normal yang mungkin mengindikasikan kerusakan.
Pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance): Pemeliharaan yang dilakukan setelah terjadinya kegagalan peralatan, dengan tujuan untuk memperbaiki kerusakan dan mengembalikan peralatan ke kondisi normal. Contohnya, perbaikan mesin yang rusak akibat kegagalan komponen.
Contoh aplikasi Preventive Maintenance dalam industri meliputi:
-
- Industri manufaktur. Pemeliharaan rutin pada mesin produksi, seperti mesin frais, mesin bubut, dan mesin cetak, termasuk pembersihan, pelumasan, penggantian komponen aus, dan penyesuaian.
- Industri otomotif. Pemeriksaan berkala dan penggantian komponen kendaraan, seperti rem, suspensi, dan sistem transmisi.
- Industri energi. Pemeliharaan peralatan pembangkit listrik, seperti turbin, generator, dan transformator, meliputi inspeksi, penggantian komponen yang aus, dan pemeriksaan sistem kontrol.
Dengan menerapkan Preventive Maintenance secara efektif dalam implementasi TPM, perusahaan dapat mengurangi downtime, meningkatkan kinerja peralatan, dan mengoptimalkan biaya pemeliharaan.
Integrasi Peran Operator, Teknisi, dan Bagian Perawatan dalam Implementasi AM dan PM
Dalam implementasi TPM, peran dan tanggung jawab operator, teknisi, dan bagian perawatan harus didefinisikan dengan jelas untuk mencapai sukses. Berikut ini adalah pembagian tugas, tanggung jawab, dan kewenangan antara ketiga pihak tersebut:
Operator
-
- Melakukan inspeksi visual harian pada peralatan dan mesin.
- Melakukan Autonomous Maintenance (AM) dasar, seperti pembersihan, pelumasan, dan pengetesan kekencangan baut.
- Melaporkan masalah atau kegagalan yang terdeteksi kepada teknisi atau bagian perawatan.
- Melakukan tugas pemeliharaan sederhana yang telah ditentukan oleh bagian perawatan.
- Berpartisipasi dalam kegiatan Kaizen dan perbaikan berkelanjutan.
Teknisi
-
- Memberikan dukungan teknis kepada operator dalam pelaksanaan AM.
- Melakukan perbaikan kecil dan menengah pada peralatan dan mesin.
- Membantu bagian perawatan dalam pelaksanaan Preventive Maintenance (PM).
- Melakukan analisis kegagalan peralatan dan mesin untuk mengidentifikasi penyebab dan tindakan perbaikan.
- Berpartisipasi dalam kegiatan pelatihan dan pengembangan keterampilan.
Bagian Perawatan
-
- Merencanakan, mengatur, dan mengawasi pelaksanaan PM secara berkala.
- Melakukan perbaikan besar dan pemeliharaan peralatan dan mesin yang kompleks.
- Menyusun rencana dan prosedur pemeliharaan, serta menyediakan dukungan teknis yang diperlukan.
- Melakukan audit AM dan PM untuk memastikan pemeliharaan yang efektif dan efisien.
- Melakukan kegiatan perbaikan berkelanjutan dan inovasi dalam proses pemeliharaan.
Contoh riil di tempat kerja: Di pabrik manufaktur, operator mesin bertanggung jawab untuk membersihkan, melumasi, dan memeriksa kondisi peralatan mereka setiap hari. Jika operator menemukan masalah, mereka akan melaporkannya kepada teknisi yang akan melakukan perbaikan kecil atau menengah. Bagian perawatan akan merencanakan dan mengawasi pelaksanaan PM yang lebih kompleks, seperti penggantian komponen yang aus atau perbaikan sistem kontrol. Ketiganya akan bekerja sama dalam kegiatan Kaizen untuk mengidentifikasi dan mengatasi masalah yang mempengaruhi efisiensi dan efektivitas peralatan dan mesin.
CILT Kunci Awal Implementasi Autonomous Maintenance
Aktivitas CILT (Cleanlining, Inspection, Lubrication, and Tightening) merupakan bagian penting dari program Total Productive Maintenance (TPM) yang melibatkan Focused Improvement dan Autonomous Maintenance (AM). Pada tahapan awal implementasi, beberapa tantangan yang sering dihadapi meliputi Source of Dirt, Hard to Clean, Hard to Inspect, dan Hard to Access. Initial Cleaning adalah langkah pertama dalam mengatasi tantangan ini.
-
- Initial Cleaning. Pada tahap awal implementasi Focused Improvement dan AM, initial cleaning dilakukan untuk memastikan semua bagian mesin dan peralatan dibersihkan secara menyeluruh. Tujuan initial cleaning adalah mengidentifikasi area masalah dan memperbaiki kondisi peralatan, serta menghilangkan sumber kotoran, memudahkan pembersihan, inspeksi, dan akses.
- Source of Dirt. Sumber kotoran pada mesin dan peralatan harus diidentifikasi dan dikendalikan. Contohnya, jika debu atau partikel dari lingkungan kerja menyebabkan kontaminasi pada peralatan, tindakan yang dapat diambil meliputi peningkatan ventilasi dan penyaringan udara, serta melakukan pembersihan lebih sering.
- Hard to Clean. Area yang sulit dibersihkan pada mesin dan peralatan harus diidentifikasi dan diatasi. Pemikiran Lean dapat diterapkan untuk mengurangi kompleksitas desain dan mempermudah akses ke area yang sulit dibersihkan. Misalnya, menggunakan alat khusus atau bahan pembersih yang lebih efektif.
- Hard to Inspect. Lokasi yang sulit diinspeksi pada mesin dan peralatan harus diidentifikasi dan diatasi. Solusi meliputi penggunaan teknologi inspeksi yang lebih baik, seperti kamera endoskop atau perangkat inspeksi non-destruktif, serta pelatihan operator untuk mengenali tanda-tanda keausan dan kerusakan.
- Hard to Access. Area yang sulit diakses pada mesin dan peralatan harus diidentifikasi dan diatasi. Desain ulang atau modifikasi peralatan, serta penggunaan alat bantu yang tepat, dapat membantu meningkatkan aksesibilitas. Misalnya, menggunakan tangga, perancah, atau platform untuk mengakses area yang tinggi atau sulit dijangkau.
Dengan mengatasi tantangan ini melalui aktivitas CILT, perusahaan akan dapat meningkatkan efisiensi, mengurangi downtime, dan memperpanjang umur peralatan. Selanjutnya, keberhasilan program TPM akan bergantung pada keterlibatan total dari seluruh karyawan dan komitmen manajemen dalam menjalankan kegiatan CILT secara sistematis dan disiplin.
CILT adalah pendekatan yang digunakan dalam program pemeliharaan Autonomous Maintenance (AM) sebagai bagian dari Total Productive Maintenance (TPM).
Prinsip utama CILT adalah mencegah keausan peralatan dan mesin dengan cara menjaga kebersihan, melakukan inspeksi rutin, melumasi dengan benar, dan mengencangkan baut dan komponen yang longgar.
Implementasi CILT melibatkan langkah-langkah berikut:
-
- Pemahaman dan Pelatihan. Operator perlu memahami konsep CILT dan pelatihan yang diperlukan untuk menjalankan tugas-tugas AM yang relevan.
- Pembuatan Standar. Membuat standar untuk proses kebersihan, inspeksi, pelumasan, dan pengencangan pada setiap peralatan dan mesin.
- Alokasi Tanggung Jawab. Menetapkan operator yang bertanggung jawab untuk tugas-tugas CILT pada peralatan dan mesin tertentu.
- Monitoring dan Audit. Mengawasi pelaksanaan tugas CILT secara berkala dan melakukan audit untuk memastikan konsistensi dan disiplin.
Contoh aktivitas, durasi, dan frekuensi dalam implementasi CILT:
-
- Kebersihan. Membersihkan peralatan dan mesin setiap hari untuk mencegah akumulasi debu, kotoran, dan kontaminan lainnya. Misalnya, operator membersihkan mesin CNC setiap akhir shift.
- Inspeksi. Memeriksa peralatan dan mesin secara rutin untuk mengidentifikasi tanda-tanda keausan atau kerusakan. Inspeksi bisa dilakukan setiap hari, mingguan, atau bulanan, tergantung pada jenis peralatan dan kondisi operasional. Misalnya, operator memeriksa kondisi belt conveyor setiap minggu.
- Pelumasan. Melumasi komponen yang bergerak sesuai dengan jadwal yang ditentukan, misalnya setiap minggu atau setiap bulan. Misalnya, operator melumasi bearing mesin setiap bulan.
- Pengencangan. Memeriksa dan mengencangkan baut, mur, dan komponen lain yang mungkin mengalami kehilangan kekencangan akibat getaran atau penggunaan. Pengencangan bisa dilakukan secara berkala, misalnya setiap tiga bulan.
Implementasi CILT yang konsisten dan disiplin akan membantu memastikan peralatan dan mesin beroperasi dengan efisiensi maksimal, mengurangi downtime, dan memperpanjang umur peralatan.
Itu tadi bahasan Delapan Pilar TPM, dan Anda bisa terus belajar bersama dengan kami di Jago Kaizen dan Coach Wang.
