Ini adalah bahasan TPM dan OEE, bagian kedua.
Anda bisa membaca bagian pertama dengan link berikut: 🔗 https://www.jagokaizen.com/tpm-dan-oee/
Idling and Minor Stops adalah kehilangan waktu ketika mesin berhenti untuk jangka waktu yang singkat karena gangguan kecil seperti penyumbatan material, sensor kesalahan, atau masalah penyesuaian. Tujuannya adalah mengurangi kehilangan waktu ini untuk meningkatkan efisiensi dan produktivitas.
Contoh tindakan reduksi menganggur dan henti minor:
-
- Melakukan analisis penyebab akar (Root Cause Analysis). Identifikasi penyebab utama gangguan kecil dan tentukan solusi untuk menghilangkan atau mengurangi mereka. Misalnya, jika penyumbatan material adalah penyebab utama henti minor, solusi mungkin mencakup pembersihan lebih rutin atau perbaikan desain sistem konveyor. Metrik: Jumlah penyumbatan material per bulan; Target: Mengurangi jumlah penyumbatan material sebesar 50% dalam 3 bulan.
- Pelatihan operator. Berikan pelatihan yang memadai kepada operator untuk mengatasi gangguan kecil dengan cepat dan efisien. Misalnya, pelatih operator tentang cara mengatasi masalah sensor dengan cepat dan aman. Metrik: Waktu rata-rata untuk mengatasi gangguan kecil; Target: Mengurangi waktu rata-rata penyelesaian gangguan kecil sebesar 25% dalam 3 bulan.
- Pemeliharaan preventif. Pastikan peralatan dan komponen diperiksa secara berkala untuk mengurangi kemungkinan gangguan kecil. Misalnya, jadwalkan pemeriksaan rutin sensor dan komponen kritis lainnya untuk memastikan kinerja yang optimal. Metrik: Jumlah kegagalan peralatan yang tidak terduga; Target: Mengurangi jumlah kegagalan peralatan yang tidak terduga sebesar 30% dalam 6 bulan.
Dengan mengimplementasikan tindakan ini, perusahaan dapat mengurangi kehilangan waktu akibat menganggur dan henti minor, sehingga meningkatkan produktivitas dan efisiensi. Dan ini improvement dari program TPM dan OEE.
Reduced Speed Reduction, TPM dan OEE Improvement
Berikut adalah program TPM dan OEE improvement pada Speed Reducuction atau pengurangan kecepatan adalah kehilangan produktivitas yang terjadi ketika mesin beroperasi di bawah kecepatan desainnya atau kecepatan optimal. Tujuannya adalah mengurangi perbedaan antara kecepatan aktual dan kecepatan yang diharapkan untuk meningkatkan efisiensi dan produktivitas.
Pengurangan kecepatan terjadi ketika mesin beroperasi di bawah kecepatan desain atau optimalnya. Beberapa alasan umum yang menyebabkan pengurangan kecepatan meliputi:
-
- Kondisi peralatan yang buruk. Usia peralatan, pemeliharaan yang tidak memadai, atau keausan komponen dapat menyebabkan mesin berjalan lebih lambat dari kecepatan optimalnya.
- Gangguan pada aliran bahan baku. Penyumbatan, masalah pengumpanan, atau kekurangan bahan baku dapat menyebabkan kecepatan berkurang karena mesin harus menunggu bahan baku atau beroperasi lebih lambat untuk mengakomodasi gangguan tersebut.
- Kesalahan operator. Kurangnya pelatihan atau kesalahan operator dapat menyebabkan mesin berjalan di bawah kecepatan optimal. Operator mungkin tidak tahu bagaimana menjalankan mesin dengan benar atau mungkin tidak menyesuaikan parameter dengan benar.
- Perubahan produk atau proses. Ketika ada perubahan dalam produk yang diproduksi atau proses yang digunakan, kecepatan mesin mungkin perlu disesuaikan. Selama masa transisi, kecepatan mesin mungkin lebih lambat dari biasanya.
- Kecepatan konservatif yang ditetapkan. Terkadang, kecepatan mesin sengaja diatur lebih lambat dari kecepatan desainnya untuk mengurangi risiko kerusakan mesin atau cacat produk. Namun, pendekatan ini seringkali menyebabkan efisiensi yang lebih rendah daripada yang seharusnya.
- Masalah dalam sistem control. Kesalahan dalam sistem kontrol mesin atau sensor yang rusak dapat mengirimkan sinyal yang salah ke mesin, menyebabkan kecepatan berkurang.
“Dapatkan bimbingan ahli dalam mengimplementasikan Total Productive Maintenance dengan Senior TPM Consultant terakriditasi, dan optimalisasi kinerja bisnismu untuk meraih hasil yang lebih maksimal!”
Contoh tindakan reduksi kecepatan berkurang:
-
- Pemeliharaan peralatan yang efektif. Pastikan peralatan berfungsi dengan baik dan sesuai spesifikasi melalui pemeliharaan rutin dan kalibrasi. Misalnya, periksa dan bersihkan sistem transmisi atau periksa motor listrik untuk mengurangi kehilangan gesekan. Metrik: Kecepatan rata-rata mesin per jam; Target: Meningkatkan kecepatan rata-rata mesin sebesar 10% dalam 3 bulan.
- Pelatihan operator. Berikan pelatihan yang memadai kepada operator untuk menjalankan mesin pada kecepatan optimal. Misalnya, ajarkan operator cara mengidentifikasi dan mengatasi masalah kecepatan yang berkurang. Metrik: Jumlah insiden kecepatan berkurang per bulan; Target: Mengurangi insiden kecepatan berkurang sebesar 20% dalam 3 bulan.
- Pengoptimalan proses. Analisis proses produksi untuk mengidentifikasi area yang menyebabkan kecepatan berkurang dan buat perbaikan yang diperlukan. Misalnya, perbaiki masalah penyumbatan yang berulang atau optimalkan sistem pengumpanan bahan baku. Metrik: Waktu siklus rata-rata per produk; Target: Mengurangi waktu siklus rata-rata per produk sebesar 15% dalam 6 bulan.
- Analisis penyebab akar (Root Cause Analysis). Identifikasi sumber utama kecacatan proses dan ambil tindakan untuk mengatasi masalah tersebut. Contoh metrik: Jumlah kecacatan yang diidentifikasi dan diselesaikan per periode waktu (misalnya, per bulan).
- Penerapan kontrol kualitas yang ketat. Melakukan inspeksi berkala pada proses produksi untuk memastikan kualitas produk dan identifikasi cacat sejak dini. Contoh metrik: Persentase produk yang melewati inspeksi kualitas tanpa cacat.
- Pelatihan karyawan. Meningkatkan keterampilan dan pengetahuan karyawan tentang proses produksi dan teknik kontrol kualitas. Contoh metrik: Jumlah jam pelatihan yang diberikan kepada karyawan per periode waktu.
- Penerapan teknologi dan alat bantu. Menggunakan teknologi canggih dan alat bantu untuk memonitor dan mengontrol proses produksi guna mengurangi kecacatan. Contoh metrik: Jumlah investasi dalam teknologi untuk mengurangi kecacatan proses.
- Quality Management System. Penerapan sistem manajemen kualitas, seperti Six Sigma atau Lean Manufacturing, yang berfokus pada peningkatan kualitas dan efisiensi proses. Contoh metrik: Persentase penurunan kecacatan proses setelah penerapan sistem manajemen kualitas.
- Peninjauan ulang dan perbaikan desain produk. Analisis desain produk dan lakukan perubahan jika diperlukan untuk mengurangi kecacatan yang mungkin terjadi selama proses produksi. Contoh metrik: Jumlah perubahan desain yang berhasil mengurangi kecacatan proses.
Yield Improvement
Mari kita ambil contoh sebuah perusahaan yang memproduksi cokelat. Awalnya, perusahaan tersebut mengalami yield sebesar 85%. Dalam hal ini, yield mengacu pada persentase produk yang dihasilkan tanpa cacat dari total produk yang diproduksi. Setelah menganalisis proses produksi, perusahaan mengidentifikasi beberapa area yang memerlukan perbaikan untuk meningkatkan yield. Ketika ini berhasil maka TPM dan OEE implementasi akan sangat terbantu.
Berikut ini beberapa tindakan perbaikan yang diambil perusahaan:
-
- Mengoptimalkan formulasi cokelat. Perusahaan mengurangi jumlah bahan baku yang tidak perlu atau menggantinya dengan bahan yang lebih efisien. Misalnya, mengurangi jumlah lemak yang digunakan dan menggantinya dengan bahan pengganti yang lebih murah dan berkualitas tinggi.
- Meningkatkan kontrol proses. Perusahaan mengadopsi teknologi baru untuk memantau dan mengontrol suhu, tekanan, dan kecepatan mesin, sehingga mengurangi variasi dalam proses produksi.
- Pelatihan karyawan. Perusahaan memberikan pelatihan tambahan kepada karyawan tentang teknik produksi, kontrol kualitas, dan pengurangan pemborosan.
Setelah menerapkan perbaikan-perbaikan ini, perusahaan melihat peningkatan yield menjadi 92%. Untuk menghitung peningkatan yield, kita dapat menggunakan rumus berikut:
Peningkatan Yield (%) = (Yield setelah perbaikan – Yield sebelum perbaikan) / Yield sebelum perbaikan x 100
Peningkatan Yield (%) = (92 – 85) / 85 x 100 ≈ 8,24%
Dalam contoh ini, perusahaan berhasil meningkatkan yield produksinya sebesar 8,24% melalui tindakan perbaikan yang telah diimplementasikan. Peningkatan ini menghasilkan lebih banyak produk berkualitas tinggi yang dihasilkan dengan jumlah bahan baku yang sama, sehingga mengurangi biaya per unit dan meningkatkan keuntungan secara keseluruhan.
Material Balance, Material Efisiensi, dan Yield Performance
Material balance adalah suatu pendekatan yang digunakan untuk menghitung dan mengontrol aliran material dalam suatu proses produksi. Material balance membantu mengidentifikasi material yang masuk, material yang digunakan, dan material yang keluar dari suatu proses. Ini terlihat bukan bagian dari TPM dan OEE, namun jika ditilik lebih lanjut ini bisa meningkatkan YIELD quality and quantity dari sebuah proses produksi.
Material efisiensi adalah ukuran seberapa efisien bahan baku diubah menjadi produk jadi. Semakin tinggi material efisiensi, semakin sedikit bahan baku yang terbuang atau hilang selama proses produksi, sehingga menghasilkan yield yang lebih tinggi.
Contoh kasus:
Perusahaan X memproduksi cokelat batangan. Berikut adalah data awal dari proses produksi:
-
- Bahan baku masuk: 1000 kg cokelat
- Produk jadi (cokelat batangan): 850 kg
- Sisa material (scrap, kehilangan, dan lain-lain): 150 kg
- Material efisiensi awal = (Produk jadi) / (Bahan baku masuk) x 100
- Material efisiensi awal = (850 kg) / (1000 kg) x 100 = 85%
- Yield awal = 85%
Tindakan improvement yang dilakukan:
-
- Mengurangi scrap. Perusahaan mengadopsi teknik pemotongan yang lebih efisien untuk mengurangi jumlah scrap yang dihasilkan.
- Mengurangi kehilangan material. Perusahaan memperbaiki mesin pengemas untuk mengurangi kehilangan cokelat yang tertinggal di mesin.
- Meningkatkan teknik pencampuran. Perusahaan mengadopsi teknik pencampuran yang lebih efisien untuk mengurangi jumlah bahan baku yang tidak tercampur secara merata.
Setelah tindakan perbaikan, berikut adalah data baru dari proses produksi:
-
- Bahan baku masuk: 1000 kg cokelat
- Produk jadi (cokelat batangan): 920 kg
- Sisa material (scrap, kehilangan, dan lain-lain): 80 kg
- Material efisiensi baru = (Produk jadi) / (Bahan baku masuk) x 100
- Material efisiensi baru = (920 kg) / (1000 kg) x 100 = 92%
- Yield baru = 92%
- Peningkatan Yield = Yield baru – Yield awal = 92% – 85% = 7%
Dalam contoh ini, perusahaan berhasil meningkatkan yield produksinya sebesar 7% dengan meningkatkan material efisiensi melalui tindakan perbaikan yang diimplementasikan. Ini menunjukkan hubungan langsung antara material efisiensi dan yield improvement, di mana peningkatan efisiensi material mengarah pada peningkatan yield.
First Time Yield – FTY
First Time Yield (FTY) adalah ukuran kualitas yang menggambarkan persentase produk yang diproduksi tanpa cacat atau kegagalan pada setiap langkah proses produksi. Ini adalah bagian penting TPM dan OEE yang sering dilupakan. FTY memberikan gambaran tentang seberapa efisien proses produksi dalam menghasilkan produk yang memenuhi standar kualitas pada upaya pertama. Menerapkan FTY dalam proses produksi membantu perusahaan mengidentifikasi titik-titik perbaikan, mengurangi pemborosan, menghemat waktu dan biaya, serta meningkatkan kepuasan pelanggan dengan mengurangi cacat produk yang sampai ke tangan konsumen.
Contoh perhitungan FTY pada pabrik coklat:
Pabrik coklat memiliki tiga tahap dalam proses produksi: pencampuran bahan (M), pencetakan coklat (C), dan pengemasan (P). Berikut adalah data yang dikumpulkan dari setiap tahap:
Pencampuran bahan (M):
-
- Jumlah produk masuk: 1000 kg bahan
- Jumlah cacat yang ditemukan: 20 kg bahan
Pencetakan coklat (C):
-
- Jumlah produk masuk: 980 kg coklat
- Jumlah cacat yang ditemukan: 30 kg coklat
Pengemasan (P):
-
- Jumlah produk masuk: 950 kg coklat
- Jumlah cacat yang ditemukan: 10 kg coklat
Untuk menghitung FTY pada setiap tahap:
-
- FTY Pencampuran bahan (M) = (1000 – 20) / 1000 = 0.98 atau 98%
- FTY Pencetakan coklat (C) = (980 – 30) / 980 = 0.97 atau 97%
- FTY Pengemasan (P) = (950 – 10) / 950 = 0.989 atau 98.9%
Dalam aplikasinya, pabrik coklat dapat menggunakan FTY ini untuk mengidentifikasi area yang memerlukan perbaikan, serta merumuskan strategi untuk mengurangi cacat pada setiap tahap proses. Hal ini pada akhirnya akan meningkatkan efisiensi produksi dan kualitas produk yang dihasilkan.
Peran AM, CLIT, dan PM dalam OEE Improvement
Peran Autonomous Maintenance (AM), Cleaning, Inspection, Lubrication, and Tightening (CILT), dan Preventive Maintenance (PM) dalam meningkatkan Overall Equipment Effectiveness (OEE) dalam implementasi TPM menjadi sangat penting. Ketiganya saling berkaitan dan memiliki dampak signifikan terhadap kinerja mesin dan peralatan.
Autonomous Maintenance (AM)
AM melibatkan operator mesin dalam pemeliharaan sehari-hari, inspeksi, dan perbaikan peralatan. Hal ini membantu dalam identifikasi dini masalah peralatan, mengurangi waktu henti, dan memastikan keandalan operasi. Contoh AM dalam peningkatan OEE meliputi pembersihan rutin mesin, penggantian komponen yang aus, dan kalibrasi peralatan.
Misalnya, sebuah mesin coklat mengalami penurunan kualitas produk karena ketidakseimbangan suhu. Operator melakukan inspeksi rutin dan menemukan masalah pada sistem kontrol suhu. Dengan segera mengganti komponen yang rusak, operator berhasil meningkatkan OEE dengan mengurangi jumlah cacat produk dan downtime mesin.
Tindakan CILT
CILT adalah serangkaian aktivitas pemeliharaan dasar yang meliputi pembersihan, inspeksi, pelumasan, dan pengencangan komponen mesin. CILT membantu menjaga peralatan dalam kondisi optimal, mencegah keausan dini dan kegagalan, serta mendukung peningkatan OEE.
Contoh: Dalam industri coklat, mesin pengaduk mungkin mengalami penurunan kecepatan akibat keausan komponen. Dengan penerapan CILT, operator secara rutin membersihkan, melumasi, dan mengencangkan komponen yang relevan. Hasilnya, mesin pengaduk kembali beroperasi pada kecepatan optimal, sehingga meningkatkan Availability dan OEE.
Preventive Maintenance (PM)
PM adalah tindakan pemeliharaan terjadwal yang dilakukan untuk mencegah kegagalan peralatan dan mengurangi risiko kerusakan. PM melibatkan inspeksi terperinci, perbaikan, dan penggantian komponen sebelum mereka gagal. PM berkontribusi pada peningkatan OEE dengan mengurangi waktu henti yang tidak terjadwal dan meningkatkan efisiensi peralatan.
Contoh: Pabrik coklat menerapkan jadwal PM di mana teknisi melakukan pemeriksaan komprehensif pada mesin pengemas setiap 3 bulan. Teknisi mengganti komponen yang aus dan melakukan kalibrasi untuk memastikan kinerja optimal. Dengan PM ini, pabrik berhasil mengurangi kegagalan mesin, meningkatkan produktivitas, dan OEE secara keseluruhan.
Ketiga elemen ini—AM, CILT, dan PM—saling melengkapi dan bekerja sama untuk memastikan bahwa peralatan beroperasi pada tingkat efisiensi yang tinggi, sehingga meningkatkan OEE dan produktivitas keseluruhan.
Ketika AM, CILT, dan PM diterapkan secara konsisten dan efektif, mereka membentuk strategi yang kuat untuk meningkatkan TPM dan OEE serta kinerja peralatan dalam industri. Berikut adalah beberapa langkah tambahan yang dapat diambil untuk memaksimalkan dampak dari ketiga elemen ini:
-
- Pelatihan dan Pendidikan. Operator, teknisi, dan karyawan perawatan harus diberi pelatihan yang memadai mengenai prosedur AM, CILT, dan PM. Pelatihan yang baik akan memastikan bahwa semua pihak terlibat memahami peran mereka dalam menjaga peralatan tetap dalam kondisi terbaik dan mengetahui langkah-langkah yang tepat untuk mengidentifikasi dan mengatasi masalah.
- Komunikasi dan koordinasi yang baik. Pastikan bahwa ada jalur komunikasi yang jelas dan efisien antara operator, teknisi, dan tim perawatan. Koordinasi yang baik akan memungkinkan masalah yang ditemukan selama AM dan CILT untuk ditangani dengan cepat oleh tim perawatan.
- Monitoring dan analisis data OEE. Menganalisis data OEE secara teratur akan membantu mengidentifikasi area di mana perbaikan lebih lanjut dapat dilakukan. Ini termasuk mengidentifikasi mesin atau proses yang memiliki OEE rendah dan menginvestigasi penyebabnya untuk mengembangkan rencana perbaikan yang tepat.
- Review dan peningkatan proses. Secara berkala, tinjau prosedur AM, CILT, dan PM untuk memastikan bahwa mereka tetap efektif dan sesuai dengan perubahan dalam teknologi atau kebutuhan bisnis. Lakukan penilaian untuk menentukan apakah ada cara yang lebih baik untuk melaksanakan pemeliharaan dan perbaikan.
Contoh: Pabrik coklat menerapkan perangkat lunak manajemen pemeliharaan untuk melacak dan menjadwalkan PM, yang memungkinkan teknisi untuk lebih efisien dalam mengelola tugas mereka. Dengan menggunakan perangkat lunak ini, pabrik dapat mengurangi waktu henti yang tidak terjadwal dan meningkatkan efisiensi peralatan.
Dengan menerapkan langkah-langkah ini bersama dengan AM, CILT, dan PM, industri pabrik coklat akan lebih siap untuk menghadapi tantangan yang muncul dan memastikan bahwa OEE tetap tinggi, sehingga mencapai produktivitas yang lebih baik dan keberlanjutan jangka panjang.
Selamat mencoba, dan sukses selalu!
Salam Produktivitas!
Dan Anda bisa terus belajar bersama dengan kami di Jago Kaizen dan Coach Wang.
Ingin mempelajari secara langsung dan privat tentang TOTAL QUALITY MANAGEMENET, QUALITY MANAGEMENT SYSTEM, dan QUALITY CONTINUOUS IMPROVEMENT?
Atau Anda ingin mengundang, trainer dan consulting provider?
PT Mitra Prima Produktivitas adalah provider coaching, mentoring, training, dan consulting ternama di Indonesia untuk kinerja Produktivitas dan peningkatan Profitabilitas.
[Selesai bagian 2 dari 2: TPM & OEE]
