Duet TPM dan Lean Manufacturing

Lean & TPM duet maut MPP

Duet TPM dan Lean Manufacturing adalah dua konsep manajemen operasi yang kritis dalam industri modern. Keduanya dapat membantu meningkatkan efisiensi produksi, mengurangi waktu siklus, dan mengoptimalkan produktivitas kerja. Dalam artikel ini, kita akan membahas tentang potensi sinergi dari dua konsep ini dan bagaimana menerapkannya dalam berbagai jenis industri.

Perjalanan TPM dan Lean Manufacturing

Total Productive Maintenance (TPM) merupakan sebuah sistem manajemen pemeliharaan yang berfokus pada peningkatan ketersediaan, efisiensi, dan keandalan peralatan serta melibatkan seluruh anggota organisasi. Sejarah TPM erat kaitannya dengan Toyota Way dan sistem produksi yang diperkenalkan oleh perusahaan otomotif Jepang tersebut.

Pada tahun 1950-an, Toyota Motor Corporation memperkenalkan sistem manajemen pemeliharaan preventif yang dikenal sebagai Productive Maintenance, yang menjadi cikal bakal TPM. Pada tahun 1960-an, Seiichi Nakajima, seorang engineer di Toyota, mulai melibatkan operator dalam pemeliharaan peralatan, yang dikenal sebagai Autonomous Maintenance, sebagai upaya untuk meningkatkan kualitas dan produktivitas.

Pada tahun 1971, Nippon Denso (sekarang DENSO Corporation), sebuah perusahaan afiliasi Toyota, menjadi perusahaan pertama yang mengembangkan konsep TPM. Ide dasarnya adalah melibatkan seluruh anggota organisasi dalam proses pemeliharaan, bukan hanya departemen pemeliharaan. Filosofi TPM mulai menyebar ke perusahaan-perusahaan lain di Jepang dan akhirnya ke seluruh dunia.

Sebagai bentuk pengakuan terhadap keberhasilan implementasi TPM, Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) mulai memberikan penghargaan TPM Excellence Award pada tahun 1971. Penghargaan ini diberikan kepada perusahaan yang menunjukkan kemajuan signifikan dalam implementasi TPM dan mencapai tingkat kinerja tertentu.

Seiring berjalannya waktu, konsep TPM terus berkembang dan mengakomodasi berbagai aspek seperti keberlanjutan lingkungan, kualitas, dan keselamatan. JIPM Award kini mencakup kategori yang lebih luas dan merupakan pengakuan bergengsi bagi perusahaan yang berhasil mengimplementasikan TPM dengan sukses.

Sampai saat ini, TPM telah menjadi bagian penting dalam industri manufaktur di seluruh dunia, dan penghargaan JIPM Award menjadi semakin dihargai karena perannya dalam mendorong perusahaan untuk meningkatkan efisiensi, kualitas, dan kinerja keseluruhan.

Seiring dengan perkembangan globalisasi dan meningkatnya persaingan di industri manufaktur, perusahaan-perusahaan di seluruh dunia mulai mengadopsi TPM sebagai bagian dari strategi mereka untuk meningkatkan efisiensi dan produktivitas. Selain itu, perusahaan juga mengintegrasikan TPM dengan konsep manajemen lainnya, seperti Lean Manufacturing, Six Sigma, dan 5S, untuk mencapai sinergi dalam peningkatan kinerja.


“Dapatkan bimbingan ahli dalam mengimplementasikan Total Productive Maintenance dengan Senior TPM Consultant terakriditasi, dan optimalisasi kinerja bisnismu untuk meraih hasil yang lebih maksimal!”


Dalam beberapa dekade terakhir, TPM telah menyebar ke berbagai industri dan negara. Amerika Serikat, Eropa, dan negara-negara Asia lainnya telah mengadopsi TPM dan mengadaptasinya sesuai dengan kebutuhan dan budaya lokal. Hal ini telah memungkinkan perusahaan di berbagai belahan dunia untuk mencapai tingkat efisiensi dan kualitas yang tinggi, serta mengurangi biaya produksi dan memperkuat posisi mereka di pasar global.

Sebagai bagian dari upaya untuk menyebarkan filosofi TPM dan meningkatkan implementasinya, JIPM telah mengembangkan program pelatihan dan sertifikasi untuk konsultan dan praktisi TPM. Program ini bertujuan untuk memastikan bahwa individu yang bekerja di bidang ini memiliki pengetahuan dan keterampilan yang diperlukan untuk membantu perusahaan mencapai keberhasilan dalam implementasi TPM.

Selain itu, JIPM juga mengadakan konferensi dan seminar internasional untuk berbagi pengetahuan dan pengalaman tentang TPM, serta mengembangkan jaringan global praktisi dan ahli di bidang ini. Inisiatif-inisiatif ini membantu perusahaan mendapatkan wawasan tentang praktik terbaik dan tren terkini dalam TPM, serta menciptakan peluang bagi perusahaan untuk belajar satu sama lain dan mengembangkan solusi inovatif untuk tantangan yang dihadapi.

Dalam rangka meningkatkan keberlanjutan lingkungan, TPM juga telah berevolusi untuk mencakup prinsip-prinsip manajemen lingkungan, seperti pengurangan limbah, penghematan energi, dan penggunaan sumber daya yang efisien. Dengan mengintegrasikan prinsip-prinsip ini ke dalam filosofi TPM, perusahaan tidak hanya dapat mencapai efisiensi operasional tetapi juga meminimalkan dampak negatif terhadap lingkungan.

Baca lainnya ?  Quality Management System Improvement

Sampai saat ini, TPM terus menjadi filosofi manajemen yang penting dan relevan dalam industri manufaktur. Implementasi yang sukses dari TPM memerlukan komitmen dari semua tingkatan organisasi, serta pemahaman yang mendalam tentang prinsip-prinsip dan teknik yang terlibat. Dengan terus mempromosikan peningkatan berkelanjutan dan melibatkan seluruh anggota organisasi dalam proses pemeliharaan, TPM akan terus menjadi alat yang efektif dalam mencapai efisiensi, kualitas, dan keberlanjutan di industri manufaktur global.

Duet Maut TPM

Lean Manufacturing Mengubah Dunia Industri

Lean Manufacturing berasal dari Toyota Production System (TPS), yang dikembangkan oleh Toyota pada awal abad ke-20. Evolusi Lean Manufacturing melibatkan berbagai tahapan penting dan kontributor utama:

Automatic Loom (1920-an).
Sakichi Toyoda, pendiri Toyota Group, mengembangkan automatic loom, sebuah inovasi yang memungkinkan peningkatan efisiensi dalam industri tekstil. Ini adalah awal mula yang kemudian mengarah pada penciptaan TPS.

Toyota Production System (1930-an).
Kiichiro Toyoda, putra Sakichi Toyoda, mengaplikasikan prinsip automatic loom pada sistem produksi Toyota. Dengan bantuan dari Taiichi Ohno dan Eiji Toyoda, mereka mengembangkan sistem produksi yang fokus pada pengurangan pemborosan, peningkatan efisiensi, dan peningkatan kualitas.

Total Quality Management (TQM) dan Edward Deming (1950-an).
TQM adalah konsep manajemen yang dikembangkan oleh Dr. W. Edwards Deming. TQM berfokus pada peningkatan kualitas produk dan proses melalui perbaikan berkelanjutan dan keterlibatan karyawan. Deming memiliki pengaruh besar pada TPS melalui pelatihan dan konsultasi yang ia berikan kepada Toyota.

Taiichi Ohno dan Toyota Production System (1960-an-1970-an). 
Taiichi Ohno, seorang insinyur Toyota, menjadi salah satu arsitek utama dari TPS. Dia mengembangkan konsep seperti “Just-In-Time” (JIT) dan “Jidoka” (otomatisasi dengan sentuhan manusia) yang menjadi fondasi TPS dan kemudian Lean Manufacturing.

James Womack, Daniel Jones, dan Lean Thinking (1990-an). 
James Womack dan Daniel Jones adalah penulis buku “The Machine That Changed the World” (1990), yang menguraikan prinsip dan praktik TPS dalam detail yang lebih besar. Buku ini memberikan istilah “Lean” untuk menggambarkan sistem produksi Toyota. Womack dan Jones kemudian mendirikan Lean Enterprise Institute, sebuah organisasi yang berfokus pada penelitian dan penyebaran prinsip Lean.

John Shook dan Lean Enterprise Institute (2000-an). 
John Shook, mantan manajer Toyota dan murid Taiichi Ohno, bergabung dengan Lean Enterprise Institute sebagai penasihat eksekutif dan membantu mengembangkan dan menyebarkan prinsip Lean di seluruh dunia.

Dari awal penciptaan TPS hingga hari ini, Lean Manufacturing telah berkembang menjadi sistem manajemen produksi yang diakui dan diterapkan di seluruh dunia. Prinsip-prinsip Lean Manufacturing terus mempengaruhi industri di berbagai sektor, membantu perusahaan mengurangi pemborosan, meningkatkan efisiensi, dan menciptakan nilai bagi pelanggan.

Hubungan Erat TPM dan Lean Manufacturing

TPM (Total Productive Maintenance) dan Lean Manufacturing adalah dua konsep manajemen yang saling melengkapi dalam industri manufaktur untuk mencapai efisiensi dan produktivitas yang lebih tinggi. Meskipun kedua konsep ini memiliki fokus yang berbeda, mereka saling melengkapi dan bekerja sama untuk mencapai tujuan yang sama: mengurangi pemborosan, meningkatkan kualitas, dan menciptakan nilai bagi pelanggan.

Hubungan antara TPM dan Lean Manufacturing dapat dilihat dari beberapa aspek berikut:

  • Fokus pada pengurangan pemborosan. Kedua konsep ini menekankan pada pengurangan pemborosan dalam proses produksi. Lean Manufacturing fokus pada eliminasi tujuh pemborosan (Muda), sementara TPM berkonsentrasi pada mengurangi enam kerugian besar yang mempengaruhi efektivitas keseluruhan peralatan (OEE).
  • Keterlibatan karyawan. Baik TPM maupun Lean Manufacturing mengakui pentingnya keterlibatan karyawan dalam proses perbaikan berkelanjutan. Dalam TPM, karyawan di semua tingkatan organisasi diharapkan berpartisipasi dalam pemeliharaan peralatan, sedangkan dalam Lean Manufacturing, karyawan diharapkan untuk terlibat dalam proses perbaikan berkelanjutan (Kaizen) dan mengidentifikasi peluang pengurangan pemborosan.
  • Budaya perbaikan berkelanjutan. Kedua konsep ini mendorong perusahaan untuk mengadopsi budaya perbaikan berkelanjutan. Dalam TPM, perusahaan diharapkan untuk terus menerus meningkatkan efektivitas peralatan, sedangkan dalam Lean Manufacturing, perusahaan diharapkan untuk terus mengurangi pemborosan dan meningkatkan aliran nilai.
  • Pemeliharaan yang proaktif. TPM dan Lean Manufacturing sama-sama menekankan pentingnya pemeliharaan yang proaktif untuk mencegah kegagalan peralatan dan mengurangi waktu henti yang tidak direncanakan. Dalam TPM, ini dicapai melalui pemeliharaan mandiri dan pemeliharaan terencana, sedangkan dalam Lean Manufacturing, perawatan dapat dikelola melalui sistem manajemen visual dan standar kerja.
  • Pengukuran kinerja. Baik TPM maupun Lean Manufacturing menggunakan metrik kinerja untuk mengukur efisiensi dan produktivitas. Dalam TPM, metrik utama yang digunakan adalah OEE (Overall Equipment Effectiveness), sedangkan dalam Lean Manufacturing, metrik seperti lead time, tingkat cacat, dan tingkat penyelesaian tepat waktu digunakan untuk mengukur kinerja.
Baca lainnya ?  Integrasi Implementasi TPM dan ISO 45001

Dalam prakteknya, perusahaan sering mengintegrasikan TPM dan Lean Manufacturing untuk menciptakan sistem manajemen yang lebih komprehensif dan efektif. Dengan menggabungkan prinsip dan teknik dari kedua konsep ini, perusahaan dapat mencapai peningkatan yang signifikan dalam efisiensi, kualitas, dan daya saing di pasar global.

Dalam upaya untuk mengintegrasikan TPM dan Lean Manufacturing, perusahaan dapat mengambil langkah-langkah berikut untuk menciptakan sinergi antara kedua pendekatan ini:

  • Pelatihan dan Pendidikan. Salah satu kunci keberhasilan integrasi TPM dan Lean Manufacturing adalah memastikan bahwa karyawan di semua tingkatan organisasi memiliki pemahaman yang baik tentang prinsip dan praktik dari kedua konsep. Hal ini dapat dicapai melalui pelatihan formal, lokakarya, dan sesi pembelajaran on-the-job yang didedikasikan.
  • Mengidentifikasi area perbaikan. Menggunakan metrik kinerja seperti OEE dan lead time, perusahaan dapat mengidentifikasi area di mana perbaikan dapat dilakukan. Ini akan membantu perusahaan menargetkan upaya perbaikan yang paling efektif dan menggabungkan prinsip TPM dan Lean Manufacturing untuk mencapai hasil yang diinginkan.
  • Pembentukan tim lintas fungsional. Untuk mengintegrasikan TPM dan Lean Manufacturing secara efektif, perusahaan harus membentuk tim lintas fungsional yang terdiri dari karyawan dari berbagai departemen. Tim ini akan bekerja bersama untuk mengidentifikasi peluang pengurangan pemborosan dan peningkatan efektivitas peralatan.
  • Implementasi program Kaizen. Program Kaizen dapat menjadi platform yang sangat baik untuk mengintegrasikan TPM dan Lean Manufacturing. Melalui kegiatan Kaizen yang terfokus pada peningkatan efisiensi dan kualitas, perusahaan dapat mendorong karyawan untuk secara proaktif mengidentifikasi dan mengatasi masalah yang terkait dengan peralatan dan proses produksi.
  • Memonitor dan meninjau kemajuan. Agar integrasi TPM dan Lean Manufacturing berhasil, perusahaan harus secara berkala memonitor dan meninjau kemajuan yang telah dicapai. Hal ini akan memungkinkan perusahaan untuk merayakan keberhasilan, mengidentifikasi area yang memerlukan perhatian lebih lanjut, dan menyesuaikan strategi mereka jika diperlukan.

Dengan menggabungkan prinsip dan praktik dari TPM dan Lean Manufacturing, perusahaan dapat menciptakan lingkungan kerja yang efisien, produktif, dan kompetitif. Selain itu, keterlibatan aktif karyawan dalam proses perbaikan berkelanjutan akan membangun budaya kerja yang proaktif, yang pada akhirnya akan mengarah pada peningkatan kepuasan karyawan, retensi, dan kesuksesan jangka panjang perusahaan.

TPM11

Integrasi TPM dan Lean Manufacturing

Alasan TPM dan Lean Manufacturing adalah perpaduan hebat untuk meningkatkan efisiensi bisnis Anda!

TPM dan Lean Manufacturing merupakan dua pendekatan yang saling melengkapi dan bekerja secara sinergis untuk meningkatkan efisiensi industri. Ketika keduanya diintegrasikan, perusahaan dapat mencapai peningkatan signifikan dalam produktivitas, kualitas, dan keberlanjutan. Dengan menggabungkan prinsip-prinsip dan alat-alat dari kedua metodologi, perusahaan dapat menciptakan lingkungan kerja yang proaktif dan inovatif yang mendorong perbaikan berkelanjutan dan keunggulan operasional.

  1. Sinkronisasi Tujuan. TPM dan Lean Manufacturing berbagi tujuan yang sama untuk menciptakan lingkungan kerja yang efisien, berkualitas, dan aman. Keduanya berfokus pada pengurangan pemborosan, peningkatan kualitas produk, dan pengoptimalan sumber daya. Contoh: Sebuah perusahaan otomotif yang menerapkan TPM untuk meningkatkan perawatan peralatan sekaligus mengadopsi Lean Manufacturing untuk mengurangi lead time dan meningkatkan aliran produksi.
  2. Peningkatan Produktivitas. TPM dan Lean Manufacturing sama-sama berfokus pada peningkatan produktivitas melalui perawatan peralatan yang efektif, pengurangan downtime, dan pengurangan pemborosan. Contoh: Sebuah pabrik makanan menggunakan TPM untuk mengurangi waktu henti mesin dan meningkatkan efisiensi peralatan, sementara Lean Manufacturing diterapkan untuk menghilangkan kelebihan inventaris dan mengurangi lead time.
  3. Budaya Perbaikan Berkelanjutan. Keduanya TPM dan Lean Manufacturing mendorong budaya perbaikan berkelanjutan (kaizen) yang melibatkan semua anggota organisasi. Contoh: Sebuah perusahaan elektronik menerapkan TPM untuk melibatkan karyawan dalam perawatan preventif dan perbaikan peralatan, sementara Lean Manufacturing mendorong karyawan untuk berpartisipasi dalam proyek-proyek perbaikan proses.
  4. Integrasi Sistem. TPM dan Lean Manufacturing bekerja sama dengan mengintegrasikan sistem perawatan peralatan dan proses produksi. Contoh: Sebuah pabrik tekstil yang menggabungkan TPM dan Lean Manufacturing untuk mengurangi downtime, meningkatkan efisiensi peralatan, dan menghilangkan pemborosan dalam proses produksi.
  5. Keterlibatan Karyawan. TPM dan Lean Manufacturing sama-sama menekankan pentingnya keterlibatan karyawan dalam proses perbaikan. Keduanya mendorong pemberdayaan karyawan untuk mengidentifikasi dan mengatasi masalah serta mengambil tindakan perbaikan. Contoh: Sebuah perusahaan farmasi yang menerapkan TPM untuk melibatkan operator dalam perawatan mesin, sementara Lean Manufacturing digunakan untuk melatih karyawan dalam teknik perbaikan proses.
  6. KPI yang Terintegrasi. TPM dan Lean Manufacturing menggabungkan pengukuran kinerja yang saling melengkapi, seperti Overall Equipment Effectiveness (OEE) dan lead time. Contoh: Sebuah perusahaan plastik menggunakan OEE sebagai metrik utama dalam program TPM mereka, sementara lead time digunakan sebagai metrik kunci dalam upaya Lean Manufacturing mereka.
  7. Pelatihan dan Pengembangan. TPM dan Lean Manufacturing sama-sama memprioritaskan pengembangan keterampilan dan pengetahuan karyawan. Contoh: Sebuah pabrik kimia yang menyediakan pelatihan dalam perawatan peralatan dan teknik Lean Manufacturing, seperti 5S dan Value Stream Mapping.
  8. Manajemen Energi. Keduanya TPM dan Lean Manufacturing mendorong penggunaan energi yang lebih efisiendan hemat dalam proses produksi. Contoh: Sebuah pabrik kertas yang menggunakan TPM untuk mengidentifikasi dan mengurangi pemborosan energi melalui perawatan peralatan yang efisien, sementara Lean Manufacturing diterapkan untuk mengoptimalkan proses produksi dan mengurangi konsumsi energi per unit produk yang dihasilkan.
Baca lainnya ?  Implementasi Autonomous Maintenance ala JIPM

Integrasi TPM (Total Productive Maintenance) dan Lean Manufacturing dapat menghasilkan peningkatan signifikan dalam efisiensi, produktivitas, dan kualitas. Berikut ini adalah lima tips yang perlu diperhatikan agar integrasi TPM dan Lean Manufacturing berhasil:

  1. Komitmen Manajemen. Keberhasilan integrasi TPM dan Lean Manufacturing sangat bergantung pada dukungan dan komitmen dari manajemen puncak. Manajemen harus memahami prinsip-prinsip dasar dari kedua metodologi ini dan mendorong keterlibatan seluruh karyawan dalam proses perbaikan berkelanjutan.
  2. Pelatihan dan Pendidikan. Karyawan harus diberikan pelatihan dan pendidikan yang sesuai mengenai prinsip-prinsip TPM dan Lean Manufacturing. Pelatihan ini akan membantu mereka memahami teknik-teknik dan alat-alat yang digunakan dalam kedua metodologi, serta bagaimana cara mengaplikasikannya dalam pekerjaan sehari-hari.
  3. Kolaborasi antar Departemen. Integrasi TPM dan Lean Manufacturing memerlukan kerjasama yang erat antara departemen yang berbeda dalam organisasi. Tim lintas fungsional harus dibentuk untuk mengatasi masalah bersama dan mencari solusi yang akan menghasilkan peningkatan yang berkelanjutan.
  4. Keterlibatan Karyawan. Karyawan di semua tingkatan organisasi harus terlibat dalam proses perbaikan berkelanjutan. Mereka harus diberdayakan untuk mengidentifikasi masalah, mengusulkan solusi, dan berpartisipasi dalam implementasi perbaikan. Sistem penghargaan dan insentif dapat digunakan untuk memotivasi karyawan dan mengakui kontribusi mereka dalam proses perbaikan.
  5. Pengukuran dan Evaluasi. Untuk memastikan keberhasilan integrasi TPM dan Lean Manufacturing, penting untuk mengukur dan mengevaluasi kinerja sepanjang waktu. Indikator kinerja kunci (KPI) harus dikembangkan dan dipantau secara berkala untuk mengukur kemajuan dan mengidentifikasi area yang memerlukan perhatian lebih lanjut. Proses evaluasi ini akan memungkinkan perusahaan untuk terus menerus memperbaiki dan mengadaptasi praktek-praktek mereka sesuai dengan kebutuhan yang berubah.

Selamat mencoba, dan sukses selalu!

Salam Produktivitas!
Dan Anda bisa terus belajar bersama dengan kami di Jago Kaizen dan Coach Wang.

Ingin mempelajari secara langsung dan privat tentang TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE?
Anda ingin mengundang trainer atau consulting provider?
PT Mitra Prima Produktivitas adalah provider coaching, mentoring, training, dan consulting ternama di Indonesia untuk kinerja Produktivitas dan peningkatan Profitabilitas.

Bersama Coach Wawang

Leave a Comment

Your email address will not be published. Required fields are marked *

× Kontak Coach Wang